Železo z Moravy - v okolí Adamova a na Blanensku

O hutnictví zejména ve středověku. Výroba železa byla v Moravském krasu byla vystopována již od pravěku. Lze předpokládat, že hutě v Moravském krasu byly železárnami Rostislavovy a Svatoplukovy Moravy. Metalurgie je námět románů.

Železo je mnohem snadněji dostupný materiál než bronz, zejména z hlediska těžby. Doba železná je období lidských dějin následující po době bronzové, ve kterém se železo stalo hlavní surovinou pro výrobu nástrojů. Časové období začátku doby železné se ovšem v jednotlivých zemích liší. V pozdním pravěku, či starověku se rozlišují starší doba halštatská a mladší doba laténská. V Moravském krasu - jeskyni Býčí skála ovšem zpracování železa naznačují archeologické nálezy z takzvané doby předhalštatské, které jso datovány do ruku 1000 před dnešním letopočtem. Pro bezejmenné národy, které obývali Moravu ve starší době železné - neboli halštatské bylo zavedeno označení právě označení podle tohoto období „lid halštatských kulturních skupin“. Doba železná ovšem v historickém smyslu pokračuje dodnes (archeologicky skončila ve 13. století).

Bronz měl sice nižší teplotu tavení než železo - ale hlavní surovina pro bronz - tedy měď - se v budoucích českých zemích netěžila. Jeho zdrojem mohla být účast na dálkovém obchodu se surovinami. Čechy se tehdy staly tranzitní zemí na tzv. jantarové stezce. Z našeho území po ní na jih směřovaly zejména kožešiny, kůže, otroci, zlato a zřejmě i krušnohorský cín. Opačným směrem se k nám dostávalo zejména picí náčiní, které bylo součástí obchodu s etruským vínem.

Nejoblíbenější surovinou pro výrobu železa ve starověku byly tzv. rašelinové železné rudy a bahenní rudy, jejichž obsah železa se pohyboval od 30 % do 50 %. Vyskytovaly se blízko povrchu, takže se velmi snadno těžily. Hlubší ložiska železné rudy byla zřídka prozkoumávána, protože to vyžadovalo časově náročné těžební metody. Železo se získávalo tepelnou redukcí oxidů obsažených v rudě a oddělením čisté suroviny od nečistot. Za tímto účelem se ruda po extrakci třídila a čistila a poté pražila na dřevěném uhlí . V nejranějších dobách se tavení provádělo v otevřených ohních a teprve později se začaly používat dýmačky . Železo se do pece vkládalo ve vrstvách, střídavě s dřevěným uhlím . Pec se poté zahřívala na 1 300 stupňů Celsia, protože se tím redukovaly oxidy a tvořil se kov. Výsledkem byl kov ve formě břidlice kontaminované dřevěným uhlím. Břidlice se poté kovala a zahřívala, aby se odstranily nečistoty. Železo se poté dále zpracovávalo.

RA rozcestník Adamovské strojírny

Adamov - přesněji Adamovské strojírny jsou něco jako strojním městem mnoha oborů - hutnictví později nahradil zpracovatelský průmysl - z velmi širokým spektrem výrobků včetně těch obřích jako jsou jeřáby. Adamovské strojírny - později známé pod značkou ADAST se staly symbolem třeba pro polygrafický průmysl - tedy tiskařské stroje....

Návštěva staré tiskárny - části strojů a mechanismy - Blog iDNES.cz  současně rozcestník průmysl podle oborů

dalším produktem Adamovských strojíren byly jeřáby (zejména v období první republiky) Mechanika JB /DPMW přístavní jeřáb - jak se připojit k internetu 4 (přirovnání k přístavu) - Blog iDNES.cz

Železo z Moravy v okolí Adamova a Blanska – obsah

železo z Moravy v okolí Adamova a na Blanensku

RA rozcestník Adamovské strojírny

1H/Rmet historie metalurgie, rozcestník metalurgie kovů skupiny železa

1H železářství na Moravě v pravěku – doba „předhalštatská“ v Moravském Krasu

1H výroba železa na Moravě – doba karolínská a velkomoravská „hutě u Kukačky poblíž Olomoučan“

část 2M Moravské knížectví 10. a 11. století – doba otonská a románská

část 2M výroba železa jenou tavbou v 10. a 11. (přímá tavba) – druhy železa

část 3NH „ Novohradský hamr“ gotika od 14. století – počátky částečné druhé tavby železa před kováním – varianta hamerské zpracování

část 4 baroko a novověk – Blanensko a Adamovsko

část 4.1 Adamovsko

část 4.2 Blanensko

nepřímá výroba železa dvojí tavbou - pudlování, paketování, cementování

diagram výroby železa s uhlíkem Fe3C diagram – binární – případně ternální (trojsložkový) železa s uhlíkem a křemíkem

část 5 kysličník uhličitý nebo kysličník uhelnatý?

část 6.19/20/21 hutnictví železa na Moravě 19., 20. a 21 století

část 7 nikl a kobalt - další kovy skupiny železa

část 8 strojírenská metalurgie mimo hutě - kovárna Těšany. kalení a žíhání, legování oceli

část 9 mediocel – jemná nástrojová ocel

10 Nikolaj Ostrovskij - Jak se kalila ocel (Třetí patetická)

11 Ostrava - Vítkovické železárny, Nová huť

1H/Rmet historie metalurgie, rozcestník metalurgie kovů skupiny železa

Z celkového počtu 92 přírodních prvků je 77 různých kovů. Kovy se od ostatních technických materiálů odlišuje několik specifických vlastností – lesk, tepelná, elektrická vodivost...

zpracování kovů začíná zpracováním mědi

epocha metalurgie mědi se nazývá

doba měděná 

a na ni navazuje doba bronzová

na kterou příbližně 1000 let před Kristem navázala výroba železa....

Geologické toulky – část 4 metalurgie neželezných kovů, měď. cín, zinek, bronz, mosaz – Blog iDNES.cz

DOBA ŽELEZNÁ

DOBA předHALŠTATSKÁ (- 1000 až 800)

Cu měď, Sn cín, Fe železo

DOBA předHALŠTATSKÁ - 1000 (název podle lokality Hallstatt v Rakousku)

Cu měď, Sn cín, Fe železo

DOBA ŽELEZNÁ (od - 800 až dosud)

DOBA HALŠTATSKÁ - straší doba železná ( -800 až -450)

Bezejmenné národy (Lid popelnicových polí, Lužická kultura na severu Čech a Moravy, mezi Labem a Ohří Lid kultury knovizsko-bylanské, která mohla být jakýmsi přechodem k“ mohylovému lidu“ v jižních a jihozápadních Čechách až po lid halštatských kulturních skupin na Moravě)

společnosti postavené na propastných majetkových rozdílech - bohatých vladařích bezejmenných národů a jejich družníků na jedné straně - a chudém zemědělskému lidu, přičemž zpracovatelé kovů a kováři jakoby by představovali pomyslnou střední vrstvu .

POZDNĚ HALŠTATSKÁ DOBA (- 600 až - 450)

Přechodné období tzv. pozdně halštatské a časně ranné laténské kultury představuje postupnou přeměnou . Nelze vyloučit, ale ani vyloučit, že by obyvatelstvo zchudlo - ale společnost s stala víc rovnostářká.

Zde malá odbočka z Moravy do oblasti mezi řekami Ohře a Labe - tede přibližně k městu Louny - do oblasti obývané Lidem knovizsko-bylanské (či jen bylanské kultury).

Oproti bylanské kultuře z doby halštatské začalo po roce 600 ubývat bohatých hrobů, které by bylo možno označit jako knížecí, naopak roste počet dobře opevněných hradišť, a to nejen na okraji osídleného regionu, ale i přímo podél řeky Ohře v jeho centru. Pomalu hasnoucí sláva tehdejších vládců „knovízsko-bylanskéhu lidu“, kteří budou zakrátko nahrazeny až „rovnostářsky“ působícími pohřebišti. Do pozdějších Čech doputovali první Keltové - kmen Bójové - podle jehož jména vzniklo latinské jméno pro zemi Čechy - Bohemia. Hroby keltských kostrových pohřebišť mladší doby železné, se ještě občas projeví nálezy luxusních výrobků z dovozu ze Středomoří, zejména z etruských měst na severu Itálie.

DOBA LATÉNSKÁ – mladší doba železná (-450 až – 50, název podle místa La Téne ve Švýcarsku), je právě do značné míry synonimum pro období, kdy v Evropě dosáhlo největšího rozsahu osídlení Keltové - ovšem takzvaný latténský styl je spíš označením pro řemeslné výrobky Keltů - zejména za železa, ale nejen ze železa. Od předchozího halštaského stylu se keltsko-laténské výrobky liší například dekorací, která se projevuje vlivem řemesel Řeků a Etrusků a také jistou technologickou pokročilostí - Keltové například byli například zdatnými výrobci obručí na kola vozů.

20.03 aktualizace - v Moravském krasu objeven vůz z kovovými obručemi z "doby halštatské"

Ostatně v Moravském krasu je železo zpracováváno již ve starší době železné, o čem se lze dočíst například Doba železná – Wikipedie (wikipedia.org)

Čechy

Elektřina na neelektrifikovaných tratích – část 8 trať 174 Beroun – Roztoky u Křivoklátu – Rakovník, Fürstenberské železárny Roztoky u Křivoklátu – odlévání do jednorázových forem – Blog iDNES.cz
Hořovické knížecí železárny Vrbnů v Komárově – zanikleobce.cz, Hořovické železárny na Tumblr.comz
Fe
Fe
Fe
Fe
CEE 2K hutnictví, těžba uhlí a elektrárny v Poryní a v Porůří – Blog iDNES.cz

Německo
Fe
Fe
Fe
CEE 2K hutnictví, těžba uhlí a elektrárny v Poryní a v Porůří – Blog iDNES.cz

těžba železa na Tišnovsku

https://www.facebook.com/media/set/?set=oa.2273907326159053&type=3

Ocelárny Hoffers ve Švédsku a zpracování kovů a metalurgie celkově

https://www.facebook.com/media/set/?set=a.4775588925839158&type=3

...ale tento příspěvek je zejména o historii hutnictví a zpracování železa - zejména v Moravském krasu...

Železo z Moravy - v okolí Adamova a na Blanensku

Nejprve možná stručná poznámka k dobám více dávným - prapůvodní pícky na železo byly nepříliš rozměrná zařízení - byly nazývány dýmačky - obvykle vytvořené z cihlářského jílu a zpravidla nepřesahovaly víc jak metr na výšku, Horní část pece - otvor kudy se do pece nakládá železná rodu a obvykle i palivo - se nazývá kychta - dno pece pak nístěj. Výsledkem nepříliš dokonalé tavby byla šedavá porézní hmota - někdy nazývaná třeba železný květ.

Do úplně první epezidy zpracování železa, kdy pvní hroudy železa vznikaly jako vedlejší produkt tavby bronzu by bylo možno nahlédnout tisíc let před Kristem v Moravském Krasu ...

1H železářství na Moravě v pravěku – doba „předhalštatská“ v Moravském Krasu

Jeskyně Býčí skála v Moravském Krasu sloužila jako obydlí pravěkému - či předvěkému člověku celkem ve třech oddělených obdobích - neboli ve třech životech. První dva životy zde probíhaly již v "době kamenné" - poprvé je osídlení předvěkými lidmi zaznamenáno pře 13 tísíci léty před naším letopočtem v období "lovců sobů" - tedy v mladší době kamenné. Ještě na sklonku doby kamenné - nepodloženým odhadem asi před 12 tisíci léty zde jsou archeologicky naznačeny stopy po jiném osídlení - zejména prostřednictvím vrypů do skály jeskyně či úlomky kamenných nástrojů - tento "druhý život" je ovšem ještě hůře zařaditelný než život z období "lovců sobů". Muselo uplynout celých deset tisíc let aby jeskyně Býčí skála vstoupila do své archeologicky nejznámějšího života. Za těch deset tisíc let kamenné sekyrky začaly doplňovat ozdoby z mědi - posléze už propracovanější nástroje z bronzu. Technologie tavby kovových rud však za těch deset tisíc let přeci jen postoupily - a z vytěžených hornin začaly být naznačovány možnosti zisku dalších kovových materiálů - než v době bronzu. Novým kovem - u kterého se dalo předpokládat ještě vyšší využití bylo železo. První pece kde se tavilo železo se podobaly píckám na bronz - jenom se přizpůsobily na vyšší žár - který bylo potřeba při tavbě železa. Částečně zahloubené - částečně nad povrchem. Vlastně i teplota tavby mědi je velmi vysoká - 1084 °C - ale i tak bylo nutno žár pece navýšit na minimálně 1149 °C - což je nejnižší udávaná teplota tání železa vůbec - ale železo - podle obsahu uhlíku - a výsledného produktu - ocel/šedá či bílá litina udávanou tavbu až kolem 1500 °C.

Ovšem jeskyně Býčí skála ovšem nesloužila ani tak jako metalurgická dílna - ale spíš jako obydlí a pravěká svatyně nějakého pohanského kultu a je především spojena s rituálním pogromem - jehož obětí se právě stali tehdejší obyvatelé - a nález stop po tomto pogromu právě o Býčí skálu rozpoutal zájem iniciovaný z univerzitních kruhů ve Vídni v dobách C.K. mocnářství...

Co se týče výroby železa - tak výchozí surovinou se stal "limonit" - což je hornina okrové barvy - která kromě železné rudy - tedy oxidu železitého má ještě jistý obsah hydroxidů. A limonit se nacházel či doloval v mělkých jámách v zemi právě třeba nad Býčí skálou.

Při tavbě limonitu - nebo železné rudy vlastně probíhal dvojí proces, kde se uplatňoval obojí kysličník uhlíku - a to kysličník uhelnatý i kysličník uhličitý - čili souběžně probíhaly dva děje.
První děj" - při spalování paliva (dřevěného uhlí) se vytvářel oxid uhelnatý "CO" - ve vysoké koncentraci jedovatý, navíc bez zápachu - takže nelze identifikovat.
Druhý děj" - kysličník uhelnatý působil jako redukční činidlo na železnou rudu - neboli kysličník železitý - ruda se spolupůsobením žáru a oxidu uhelnatého CO tavila, či redukovala na čisté železo a jako vysokopecní plyn z pece odcházel oxid uhlíku obohacený o další množství kyslíku - tedy vysokopecním plynem byl již kysličník uhličitý.
Fe2O3 + 3 CO › 3 CO2 + 2 Fe
Tavba železa ve starší době železné probíhala například v miskových pecích - již v principu s podobným uspřádáním jako například budoucí vysoké pece - ovšem bez jakékoliv mechanické technologie - jednotlivá budoucí zařízení - nahoře kychtu či sazebnu - podobně jako vespod budoucí nístěj pro vylučování železa - tedy technologické prvky nahrazovaly zatím spíš otvory ve vyzdívce z jílu. Surové železo se pravděpodobně dál zpracovávalo zejména kovářky do podoby budoucích nástrojů - a je možné, že podle potřeby procházelo další tavbou - a to pro zlepšení mechanických vlastností - nebo možnosti vyhotovit odlitky.
Navzdory zdánlivé primitivnosti tehdejších pecí a technologických procesů - nalezené artefakty vůbec nesvědčí o nějakém primitivismu. Nejznámějším nálezem je třeba právě soška býčka - která dala název jeskyni Býčí skála.

Pravěcí metalurgové ze starší doby železné jsou ještě národem který nemá jméno. Starší doba železná se také nazývá "doba laténská" a ta je již spojena zejména s Kelty.

1H výroba železa na Moravě – doba karolínská a velkomoravská „hutě u Kukačky poblíž Olomoučan“

Úsvit Velké Moravy – blog iDNES.cz

Ve střední části Moravského krasu nejznámější  dvě hutnické dílny z 8. st. - bylo jich však idetnifikováno celkem jedenáct. Obě byly postaveny na břehu potoka vytékajícího ze studánky U kukačky, pod lesní cestou z Olomoučan na Nový hrad a jednalo se o zahloubené šachtové pece. Otvor přechází v nístěj, na níž navazuje baňkovitá šachta s podkovovitou dutinou v zadní stěně.

Hutě u Kukačky GPS 49.32155 severní šířky 16.66935 východní délky

Tato dutina umožňovala dokonce výrobu oceli, neboť železná houba, která se v peci během tavby vytvořila sklouzla nebo byla posunuta do této dutiny a tam se mimo proud dmýchatelného vzduchu v dostatečně žhavém prostředí zvýšil obsah uhlíku v kovu. V horní partii se šachta výrazně zužuje a vyúsťuje kychtovým otvorem na svrchní plošině jílovité lavice. Vzduch byl přiváděn  zezadu úzkým týlovým vzduchovodem, který současně působil jako jednoduché dmychadlo. 

Třetí z velkomoravských dílen ležela ve stráni těsně pod Doubskou cestou mezi studánkou U srnce a odbočkou na Olomučany. 

řez slovanskou píckou - přibližně metr vysoká

"První děj" - při spalování paliva (dřevěného uhlí) se vytvářel oxid uhelnatý "CO" - ve vysoké koncentraci jedovatý, navíc bez zápachu - takže nelze identifikovat.

"Druhý děj" - kysličník uhelnatý působil jako redukční činidlo na železnou rudu - neboli kysličník železitý - ruda se spolupůsobením žáru a oxidu uhelnatého CO tavila, či redukovala na čisté železo a jako vysokopecní plyn z pece odcházel oxid uhlíku obohacený o další množství kyslíku - tedy vysokopecním plynem byl již kysličník uhličitý.
Fe2O3 + 3 CO › 3 CO2 + 2 Fe

2M Moravské knížectví 10. a 11. století – doba otonská a románská / Fe 10 11 výroba železa v 10. a 11. století

Z dalšího období - tedy přibližně od desátého století jsou nacházeny již o něco jednodušší nadzemní pícky. Nadzemní pece byly rovněž  šachtové  - avšak s umělým (nebo spíš s nuceným) dmýcháním vzduchu a více či méně zahloubenou nístějí. Nístěje jsou také jedinou dochovanou částí těchto pecí.

malá odbočka do historie sousedních států - Moravské knížectví a vpád Maďarů na Moravu Uhry- Blog iDNES.cz

Podle dostupných pramenů  vychází - že obyvatelstvo po pustošivém maďarském vpádu na do střední Evropy a také na Moravu na začátku 10.. století poněkud zchudlo - a navíc pro desáté století je typický nedostatek písemných pramenů.

Po rozvrácení poměrně vyspělé civilizace na Moravě z časů Mojmírovců na Moravě přetrvala jistá forma samostatnosti - či státnosti nazývaná jako "Moravské knížectví". Jména knížat nejsou známa, leda z až z následujícího 11. století, ovšem nejednalo se o pravé Moravany.

Nicméně Moravský kras pravděpodobně zásoboval moravská tržiště výrobky ze železa - zatímco z úrodného jihů potravinářské výpěstky či výrobky - jako například obiloviny - ta nejdůležitější - pšenice pro výrobu chleba, ječmen pro výrobu piva - i zbylé dvě původně  plevelnaté obiloviny - žito a oves. 

Pokud byla vyvrácena hlavní moravská hradiště – Mikulčice a Velehrad – a východ Moravy obsazen Maďary jako tzv. Lucká provincie – je možné že střediskem Moravského knížectví mohl být třeba Rajhrad nebo Rajhradice.

odkaz na příspěvek Maďarsko Mátra – aneb třetí vrcholek dvou státních znaků - rozcestník Maďarsko - Blog iDNES.cz

Za panování knížete Boleslava II ve třetí čtvrtině X. století měla Morava již patřit k Čechám – Boleslav II měl panovat rozhlehlému státu, kam kromě Čech a Moravy patřilo pozdější Slezsko, Krakovsko a území daleko na východ označované jako Bílé Chorvatsko nebo Červená Rus.

Během brarovražedných půtek mezi Přemyslovci na přelomu 10. a 11. se Moravu podařilo získat Polákům – a Polský kníže Boleslav Chrabrý se vlastně stal prvním Moravským knížetem jehož jméno je známo.

Boreleslav Chrabrý – kníže Moravy 1000? – 1025 nebo 1029

Nicméně provděpodobně Moravu se podařilo roku 1029 dobýt Českému knížeti Oldřichovi, kdy vojsko z Čech porazilo polskou posádku na hradišti Staré zámky u Líšně. Oldřichův syn Břetislav se vlastně stal druhým knížetem Moravy jehož jméno je známo.

Břetislav, kníže Moravy (1029 – 34) – manžel Jitky Norgawské, ktorou se mu za zdaleka ne chválihodných okolností získat únosem z kláštera v Bavorsku, byl vlastně téměř obnovitelem české státnosti. Za Břetislava bylo sídlo správy na Brněnsku a vlastně celé Moravy na Starém Brně – i když podle některých pramenů názorů v Olomouci a někdy je také označován jako údělný kníže. Období kdy se stal Břetislav Českým knížetem je označováno jako přímá správa Moravy z Čech – nicméně na sklonku Břetislavova panování (Českým knížeztem do roku 1055) byly na Moravě ustanoveny úděly – či údělná knížectví.

K řemeslné výrobě železa v 10. a 11. století 

Jednalo se vcelku o jednoduchý typ - a produktivita těchto pecí však byla také  nižší než produktivita technologicky vyspělých pecí velkomoravských. Z nadzemní  konstrukce těchto pecí však čerpalo moderní hutnictví.

Jednotlivé hutě byly pravděpodobně obsluhou propojeny s venkovskými kovárnami a  pracovaly asi jen po určitou dobu v roku, pravděpodobně v zimě, kdy se venkovští kováři nemuseli věnovat práci na svém vlastním hospodářství. Některé kovářské práce byly prováděny hned poblíž hutnických pecí. 

2M výroba železa jenou tavbou v 10. a 11. (přímá tavba) – druhy železa

Výroba železa se principielně dělí na dva základní druhy a to na výrobu přímou a nepřímou (osobně by přišlo názornější pojmenování výroba pouze s jednou tavbou - a výroba se dvěma vyjímečně i více tavbami). Výroba přímá byla užívána od nejstarších dob až do 16. – 17. století n. l. dnes se používá výhradně nepřímý způsob výroby.
Při přímé výrobě železa jednou tavbou - tedy i u uvedených moravských šachtových pecí - železa z rud bylo dosahováno poměrně nízkých teplot – asi 1300 °C. Redukované železo - tedy v podstatě surové železo - svými vlastnostmi spíš připomínalo ocel - bylo v těstovitém stavu, porézní, houbovité a prostoupené struskou. Struska se musela odstranit. Získaný kov byl poměrně kujný, nízkouhlíkové druhy se daly kovat i za studena. Vyjímečně byla v těchto pecích vyrobena i litina. Tehdejší hutníci však neznali metody zkujnění litiny a litinové částečky byly pokládány za odpad - nazývaný „sviňské železo“. Kováři zase přesně rozlišovali pojmy: ocel - pouze kalitelný materiál a železo jako výhradně nekalitelný materiál.

Méne často se tavba železné rudu prováděla ve velkých uzavřených keramických nádobách, zvaných také kelímky - z cehož vychází i mnohem pozdější pojmenování kelímková ocel. Původní (ranně středověká) kelímková ocel, zvaná také „damašeK“...Jedná se o železitý materiál, který byl používán pro výrobu mečů a nožů od dávných dob do středověku.

V moderní době: Technologii vylepšil britský hutník Benjamin Huntsman v polovině 18. století. Moderní „damašek“ je vpodstatě nahradil svářkovou ocel kovanou v hamrech od 14. do 18. století, která se liší od tradiční kelímkové oceli. Výrobní proces moderní kelímkové oceli: Rovněž vychází z procesu tavení v uzavřeném kelímku, kde se kombinuje železo s uhlíkem a dalšími prvky. Tento proces je rafinační a umožňuje získat ocel s jedinečnými vlastnostmi.

3NH „ Novohradský hamr“ gotika od 14. století – počátky částečné druhé tavby železa před kováním – varianta hamerské zpracování

ale zpět k výrobě železa

Zhruba od 13. století zažívá středověká společnost vzestup (zakládání měst, specializace řemesel, pokrok v zemědělství a růst spotřebních nároků) a z toho vyplývá i větší potřeba železa. Malé šachtové redukční pece přestali vyhovovat nárokům středověké společnosti a tak začaly být při zpracování železa používány jednoduché stroje - které měly jednak zvýšit vydatnost vzduchu přiváděného dmýchání do pece - a posléze i větší účinnost rozkování - či zkujnění železa. Lze předpokládat - že tyto jednoduché stroje se podobaly pozdějším hamrům - ovšem zřejmě převládal manuální pohon - například šlapáním - a také byly tyto stroje instalovány přímo u pecí - nikoliv odděleně - jako pozdější hamry. Původní technologie přímé výroby železa - tedy s jednou tavbou však zůstala nezměněna - byla ovšem umožněna výroba rozměrnějších nástrojů - než do té doby běžných sekyr - či motyk.

Od 14. století se začalo souběžně uplatňovat hamerské zpracování železa - které je možno považovat za přechod k nepřímé výrobě. V hamrech se železo podruhé rozžhavilo (i když zůstávalo v tuhém stavu) a zkujňovalo strojním kladivem hamru - neboli hamrem v užším slova smyslu. Železo po hamerském zpracování bylo nazýváno svářkové železo - nebo svářková ocel. Svařováním bylo míněno, že jednotlivé kusy roztaveného železa k sobě dobře lnuly - a spojovaly se - nikoliv svařování v dnešním slova smyslu. Známý je například Novohradský hamr - a dá se - už kvůli názvu předpokládat - že se nacházel nedaleko výše zmíněných moravských pecí - i když vlastní hamr lokalizován nebyl.

la po snížení obsahu uhlíku například v pudlovací peci pak sváželo k vodním hamrům na rozkování...

vodní hamr

3HM – gotika od 14. století – varianta částečná druhá tavba jen v kovářské výhni bez hamru

Období nejzákladnějšího  hutnictví železa v Moravském krasu skončilo ve 12. století. Vrcholný středověk s sebou přinesl řadu novinek které navždy změnily postup výroby železa nejen v Moravském krasu.

Třeba  vůbec nejstarší části města Žďáru nad Sázavou  je pak železářská osada Klafar - neboli Na Starém městě - v poněkud jiné lokalitě - než dnešní město...

na Starém městě aneb Klafar Žďár nad Sázavou

příspěvek z Klafaru na stránce Zaniklé obce Staré město Žďár nad Sázsvou – zanikleobce.cz.

4 baroko a novověk – Blanensko a Adamovsko

Další staletí s sebou přinesla zdokonalení technologií a hutnictví víceméně již začalo připomínat hutnictví současnosti. Surové železo již produkovaly vysoké pece - ovšem na dřevěné uhlí - což byl jeden z důvodů vzniku hutí právě v lesnatých oblastech. Druhou podmínkou byla pak dostupnost železných. Obě tyto podmínky  - plus další výhoda - jakou byla energie vodních toků pro pohon hamrů byly v Moravském krasu splněny dá se říci ukázkově.Vysoké pece se budovaly kolemobou středisek Moravského krasu - Adamova - kde bylo železářství v režii Lichtenštejnů - a stejně tak hutnictví prosperovalo i kolem druhého města v kraji Blanska - které patřilo do dominia rodu Salmů.

4.1 Adamovsko

Na Adamovsku bylo hutnictví železa záležitostí rodiny Lichtenštejnů.  Patřila jim například známá Františtina neboli Stará huť v Josefově.

Františtina – neboli Stará huť v Josefově

album na FCB https://www.facebook.com/media/set/?set=oa.1896947377188385&type=1

část 4.2 baroko a novověk – dokončení a Blanensko

Starhraběcí huť

Salmové v okolí Blanska a Macochy provozovali povícero dřevěnouhelných vysokých pecí - například Starohraběcí huť (GPS 49.35686 16.68384), Klamovu (Mariánskou) huť (49.34477 16.64875) , Hugovu huť (49.33300 16.73969) a několik dalších hutí.

Zatímco výroba surového železa a litiny již připomínala současné hutnictví a vysoké pece a kuplovny byly zpravidla stavěny poblíž sebe v jednom okrsku - železo určené ke kovářskému zpracování - tedy předchůdce oceli - se zpravidla po snížení obsahu uhlíku například v pudlovací peci nejprve sváželo k vodním hamrům na rozkování – ovše přelom 17. a 18. století byl již labutí písní vodních hamrů – zanedlouho začaly vznikaly specialní pece na druhou tavbu ze surového železa na ocel – například pudlovací pece...

Pak ovšem následovalo devatenácté století a další změna technologií - zejména co se týče výroby oceli - ale to již by byla opravdu jiná kapitola...

Nepřímá výroba železa  - dvěma tavbami - přinesla řadu změn.

První tavba  -pro kterou  se začaly místo nevelkých šachtových pecí používat dřevěnouhelné vysoké pece - které mimo jiné umožnily vyšší teplotu tavby - čímž se změnily vlastnosti výstupního produktu první tavby. Surové železo se již více podobalo litině než oceli - bylo tedy je možno odlévat - čímž vlastně vzniklo i slévárenství železa (mimochodem litina má vyšší teplotu tání než ocel)

Druhá tavba - litina

Hugova huť u Jedovnic – vysoká pec a kuplovna

Pokud výsledným výrobkem měla být z hlediska materiálu litina - pak pro druhou tavbu sloužila slévárenská kuplovna - ze které se roztavené železo odlévalo do forem. Slévárenská technologie se v tomto smyslu již zásadně nezměnila.Snad možno dodat, že v některých případech jsou v posloupnosti kuplovny dvě - jedna kuplovna v hutích - výstupním produktem jsou litinové tyče - a další kuplovna pak ve slévárně zpracovatelského závodu - ale je otázka zda tavbu ve slévárně nazývat třetí tavbou - nebo dejme tomu druhou tavbou podruhé - protože technologické vlastnosti litiny se již příliš nemění.

 Druhá tavba - kujné železo - později ocel

Co se týče druhé formy železa - tedy železa ke kování - což je v podstatě ocel - základním problémem byl snížit obsah uhlíku. Vlastnosti se částečně upravovaly při nažhavení železa na hamrech a následným rozkováním strojním kladivem hamru. 

O něco později se začaly budovat již samostatné zkujňovací pece - či výhně - ve kterých se železo roztavilo již do tekutého stavu...

Ke zkujňování se vlastně vytvořily tři - nijak zásadně odlišné metody...

Za prvé pudlování.

Surové železo se zahřálo v pudlovací peci. Plamen s přebytkem vzduchu šlehal nad otevřenou hladinou taveniny v plytké jímce. Tím se přebytečný uhlík obsažený v železe za vysokého žáru spaloval. Aby se zbavila uhlíku celá lázeň, museli staří taviči obsah neustále promíchávat dlouhou tyčí. Tím jak ubývalo uhlíku v roztaveném kovu, docházelo ke změně bodu jeho tuhnutí, neboť litina má nižší bod tuhnutí než čisté železo. Tavenina začala houstnout a objevovaly se v ní tuhé kusy, nazývané vlky. Právě ty obsahovaly kujné železo s malým obsahem uhlíku. Taviči je pomocí háků vytahovali. Vlky se na hamrech vykovávaly na dlouhé železné pruty.

Druhou metodou úpravy surového železa bylo "paketování".

Z tovarů připravených pudlováním - tedy "vlků" - bylo možno zhotovit pouze nepříliš rozměrné koncové výrobky. Paketování probíhalo tak - že se sdružil větší počet tyčí surového železa do balíku zvaného paket. Tento balík se v peci ohřál do žáru cca 1000°C a pak na bucharu - hamru silnými údery zhutnil tak, že došlo k jeho svaření v jednu silnou tyč, většinou čtyřhrannou. Z takto získaného polotovaru bylo možno kovat výsledné polotovary silnějšího průřezu než byly původní, získané z vlků. Tento druh kovu býval nazýván "svářkové železo".

Třetím druhem zkujňovaci úpravy - cementování, byl určen pro materiál určený pro závěrečnou úpravou kalením.

Diagram výroby železa s uhlíkem Fe3C diagram – binární – případně ternální (trojsložkový) železa s uhlíkem a křemíkem

binární diagram železa s uhlíke (Fe3C) diagram

Rovnovážný diagram železa s uhlíkem

--metastabilní (plně) a stabilní (čárkovaně) slitin železa s uhlíkem: L homogení tavenina, austenit (tuhý roztok uhlíku v železe gana) Fe3C cementit (karbid železa), F ferit, nízkoteplotní ferit, vysokoteplotní ferit, A teplota táí čistého železa, N teplota přeměny železa na gama železo, G teplota přeměny železa gama na vysokoteplotní ferit, C eutektikum, G grafit (čistý uhlík), S eutektoid (perlit - směs feritu a cementitu), I teplota ve stupních celsia, obsah uhlíku v procentech.

benírní diagram železa s uhlíkem a ternální (trojsložkový) diagram želrza s uhlíkem a křemíke

Rovnovážný diagram binární (I, II, III) a ternální (IV, V).

Binární diagram - železo Fe ku uhlík … přesněji Fe3c

Ternální (trojsložkový) diagram - železo Re - C uhlík - Si křemík.

album na FCB https://www.facebook.com/media/set/?set=oa.1896947377188385&type=1

část 5 kysličník uhličitý nebo kysličník uhelnatý?

Pří tavbě železa ve vysokých pecích se vytváří oba oxidy - uhličitý CO2 i uhelnatý CO. Oba oxidy jsou bez zápachu a oba oxidy - dá se říci jedovaté - přičemž CO - tedy oxid uhelnatý bývá považován za záludnější.

Jak již zmíněno výše - z paliva - tedy nejčastěji dřevěného uhlí se uvolňuje oxid uhelnatý CO (jako „první děj“) - a uvolněný oxid uhelnatý působí jako redukční činidlo na železnou rudu, čili oxid železitý - tedy Fe2O3 ze které se začne vylučovat přímo železo a současně i kyslík - který se slučuje s oxidem uhelnatým na oxid uhličitý CO2.

Oba oxidy se vyskytují i jinde v přírodě - jsou spolu s metanem, etanem, propanem a butanem součástí zemního plynu - oxid uhelnatý zejména již nepoužívaného svítiplynu.

Dále se zmíněné kysličníky vyskytují například v tzv. psích jeskyních - přičemž uhličitý ve spod - uhelnatý výše. Plynová jezírka obou oxidů se dají například nalézt, či navštívit ve Zbrašovských aragonitových jeskyních.

Jak jíž naznačuje výskyt oxidů jako součást zemních plynů - oba oxidy, nechvalně proslulý byl zejména již nepoužívaný svítiplyn.

informace čerpány z časopisu ABC č. 17/ r. 32 (1988) a dalších zdrojů

část 6.19/20/21 hutnictví železa na Moravě 19., 20. a 21 století

Začátek devatenáctého století přinesl podstatnou změnu - a to obrat výroby směrem ke slévárenství a vyhotovování konečných výrobků z litiny. Blanenská umělecká litina se ve své době měla zvuk a kromě toho se samozřejmě produkovalo i velké množství běžné technické litiny - včetně litiny stavební - určené pro různé stavební konstrukce.

V Moravském Krasu - v obou železářských oblastech - na Blanensku v režii Salmů, tak v Adamově a okolí pod patronací Lichtenštejnů  se ovšem schylovalo k změnám - které souvisely s budoucím rozvojem železniční dopravy - a změnou paliva z dřevěného uhlí na uhlí černé, neboli kamenné. Novými železářskými oblastmi se tak staly oblasti s těžbou černého uhlí - třeba Ostravsko - nebo Kladno a okolí. V Blansku a v Adamově se postupně začal měnit hutní průmysl na strojírenský - ale změna to nebyla nijak náhlá - a navíc výroba surového železa a odlévání hotových odlitků jsou dvě různé fáze - což se projevilo zejména v Blansku - přechodem z výroby surového železa na slévárenství konečných výrobků. 

Nástup průmyslové revoluce na začátku 19. století přinesl změnu paliva... Horse - drawn railway for transporting coal (England ca 1800)

Zpracování kovů od 19. století

První fáze železářské výroby - výroba surového železa - jak se tedy odehrávala například na Ostravsku..

vysoká pec - technologické schéma

Kychta je horní část šachty pece se zařízením  na vsázku surovin - sázecí ústrojí pece které umožňuje nepřetržitý přísun surovin, aniž by přitom do pece vnikal vzduch, nebo z pece unikal plyn. Kromě sazebny se v horní části pece - kychtě nachází zařízení na odvod plynů.

Nístěj. je spodní část vysoké pece, kde se nacházejí výpusti surového železa a strusky.

černouhelná vysoká pec

.

Druhá tavba - ocel

Průmyslová revoluce se sebou přinesla další zkvalitnění tavby - dřevěné uhlí ve vysokých pecích nahradilo kamenné - či černé uhlí a pro druhou tavbu za účelem výroby oceli začala sloužit například Simens - Martinova pec, konvertory, elektrokonvertory - tedy pojmy možná známé i ze současnosti.

Ocel a OCELÁRNA je spíš záležitostí Ostravska nebo Kladna než Blanenska, kde převládala zejména výroba litiny.

Siemens-Martenská pec pro výrobu oceli

Před procesem Siemens-Martin se ocel vyráběla v kelímkových pecích, což představuje další rozvoj těchto procesů. Pro dosažení vyšších teplot 1800 stupňů Celsia byly jako katalyzátory nebo paliva použity generátorové plyny a oleje. Proces byl založen na speciální konstrukci pece, horní peci, tavicí komoře překlenuté klenbou a spodní pecí. 

Bessemerův konvertor

Bessemerův konvertor bylo první metalurgické zařízení, umožňující velkovýrobu oceli ze surového železa. Jednalo se o sklopnou pec. Konvertorová ocel nahradila dosud používanou ocel svářkovou či kelímkovou, která byla drahá, její produkce byla nízká a kvalita značně kolísala. Výrazně tak přispěla k průmyslovému rozvoji zejména v USA. Konvertor zkonstruoval anglický vynálezce Henry Bessemer (a je po něm pojmenován), který si konvertor i celý proces, nazývaný dnes bessemerizace, nechal patentovat v říjnu 1855. Nezávisle na něm objevil tento proces dříve Američan William Kelly[1], který však neměl prostředky na jeho odzkoušení. Podobná metoda (byť jen v malém měřítku) byla známa již dříve.

Bessemerace, Bessemerův konvertor

Bessemerův konvertor je asi 6 metrů vysoká nádoba hruškovitého tvaru, opatřená vyzdívkou z rozemletého křemičitého písku, do níž je nalito roztavené surové železo. Ve dně nádoby jsou kanály, jimiž je do železa vháněn vzduch.

Bessemerův proces , Bessemerizace surového železa a Bessemerova výroba oceli je dnes již nepoužívaná metoda přeměny tekutého surového železa na ocel vháněním stlačeného vzduchu, buď atmosférického, nebo obohaceného kyslíkem . Tento proces navrhl v Anglii Henry Bessemer v roce 1856.

Operace foukání se provádí v Bessemerově konvertoru. Přeměna surového železa na ocel probíhá oxidací příměsí obsažených v surovém železe – křemíku, manganu a uhlíku (a do určité míry i železa) – kyslíkem z přiváděného vzduchu. Navzdory zvýšení bodu tání kovu (v důsledku oxidace nečistot) zůstává kapalný v důsledku uvolňování tepla během oxidačních reakcí. Termín „Bessemerův proces“ se obvykle používá pro kyselý konvertorový proces, který se provádí v jednotce s kyselou vyzdívkou (křemičitý materiál).

Později se bessemerizace začala používat v neželezné metalurgii . Zejména v roce 1866 ruský vynálezce a inženýr Vasilij Alexandrovič Semennikov (1831–1898) [ 2 ] poprvé provedl bessemerizaci měděného kamínku za účelem jeho přeměny na blistrovou měď

Složení a princip: Protože je vyzdívka konvertoru kyselá, struska musí být také kyselá, aby nedocházelo k reakci s vyzdívkou a jejímu zničení.Omezení odstranění nečistot: Kyselá struska v Bessemerově konvertoru nedokáže odstranit fosfor P ani síru S ze surového železa. Požadavky na surovinu: Kvůli neschopnosti odstraňovat fosfor se pro Bessemerův pochod používalo pouze surové železo s velmi nízkým obsahem fosforu (tzv. bessemerské rudy). Průběh procesu: Teplo potřebné k procesu se uvolňuje spalováním křemíku Si, manganu Mn a uhlíku C v surovém železe vháněným vzduchem. Odlišení od Thomase: Na rozdíl od Bessemerova konvertoru používal Thomasův konvertor zásaditou vyzdívku, což umožňovalo zpracování železa s vysokým obsahem fosforu.

Celý proces (tzv. zkujňování) byl založen na odstranění přebytečného uhlíku a nečistot pomocí oxidace. Plnění probíhalo následovně... do nakloněného konvertoru se nalilo tekuté surové železo z vysoké pece. Následovalo profukování... Po napřímení nádoby se dnem začal vhánět studený vzduch. Samovolný ohřev... Kyslík ze vzduchu reagoval s příměsemi v železe (hlavně s křemíkem, manganem a uhlíkem). Tyto chemické reakce uvolňovaly obrovské množství tepla, takže taveninu nebylo nutné externě zahřívat. Vznik strusky a plynů... Oxidy křemíku a manganu vytvořily strusku, zatímco oxidovaný uhlík unikal hrdlem konvertoru jako hořící plyn. Po spálení optimálního množství uhlíku se konvertor sklopil a hotová tekutá ocel se odlila.Chemické reakce v konvertoru. Hlavním zdrojem tepla v Bessemerově konvertoru bylo spalování křemíku, které probíhalo podle následující rovnice{: Si+O2 = SiO2 + teplo. Po vyhoření křemíku a manganu začal při vyšších teplotách intenzivně oxidovat uhlík: C + O2 = 2CO.

Průběh Bessemerova procesu je určen chemickým složením a teplotou tekutého železa (tzv. Bessemerova železa ).

Netěkavé oxidy prvků obsažených v surovém železe (SiO2, MnO, FeO) získané během procesu foukání spolu se složkami zkorodované vyzdívky tvoří kyselou strusku, která během tavení nízkouhlíkové oceli obsahuje až 65 % SiO2. Přítomnost kyselé strusky a kyselé vyzdívky ovšem znemožňuje odstranění dalších nečistot přítomných v kovu, především fosforu a síry, čímž se Bessemerův proces liší od Thomasova procesu . Proto je čistota z hlediska síry a fosforu základním požadavkem pro surové želrzo, a tedy i pro „bessemerovské“ rudy (obsah fosforu v rudě nepřesahuje 0,025–0,030 %).

Ohřev balastního dusíku, který je hlavní složkou spalin v Bessemerově procesu (při průměrné teplotě 1450 °C), spotřebuje přibližně 110 kcal na 1 kg foukaného železa. Když je vzduch zcela nahrazen kyslíkem, křemík přestává hrát hlavní roli v tepelné bilanci Bessemerova procesu. Foukání chemicky studených želez se ukazuje jako možné, protože množství tepla ve spalinách se v tomto případě snižuje z přibližně 28 % na 8,5 %. Při tryskání čistým kyslíkem může být obsah šrotu ve vsázce , jak ukazují tepelné výpočty, velmi významný (až 25 %).

Vzhledem ke krátké době trvání Bessemerova procesu (přibližně 15 minut) je extrémně obtížné určit okamžik, kdy by mělo být foukání při daném obsahu uhlíku v oceli ukončeno. Přibližně do 40. let 20. století Bessemerův proces obvykle končil při nižším (než specifikovaném) obsahu uhlíku v oceli; ocel se poté v pánvi dodatečně cementovala. Foukání zvyšovalo zbytkový obsah kyslíku v kovu, a v důsledku toho zvyšovalo spotřebu feroslitin (dezoxidačních činidel); v důsledku toho se zvyšoval i obsah nekovových vměstků v oceli. Následně byly jednotky vybaveny zařízeními pro kontinuální stanovení obsahu uhlíku (a také teploty) v kovu pomocí spektra plamene unikajícího z hrdla konvertoru. To umožnilo automaticky a přesně určit požadovaný okamžik pro foukání k výrobě oceli specifikovaného složení. K dosažení tohoto cíle se používaly i jiné metody, například krátké zastavení foukání pro odběr vzorku uhlíku. Teplota kovu při odpichu je přibližně 1600 °C. Výtěžek ingotů (tzv. Bessemerova ocel ) k hmotnosti surového železa nalitého do konvertoru kolísá v rozmezí 88–90 % a při přidání rudy do konvertoru stoupá na 91–92 %.

Malý Bessemerův proces

Variací Bessemerova procesu je maloobjemový Bessemerův proces, prováděný v malých konvertorech, obvykle s kapacitou 0,5–4 tuny. V těchto konvertorech je vzduch směrován na povrch kovu, spíše než aby jím pronikal. Tento proces produkuje horkou ocel (1600–1650 °C) s relativně nízkým obsahem dusíku (přibližně do 0,0075 %), která se používá především pro tenkostěnné a maloformátové ocelové odlitky; tekuté železo pro maloobjemový Bessemerův proces se připravuje v kupolových pecích (kuplovnách).

Nejprve hutní metalurgie a pak strojírenská metalurgie ...

Hutní metalurgie nemusí být  strojírenská metalurgie - obojí jsou však součástí oboru slevárenská technologie 

Kovy skupiny železo jsou kromě vlastního železa také nikl a kobalt.

Mendělejevova periodická tabulka prvků – Blog iDNES.cz

Nikl (chemická značka Ni) je stříbrošedý, tvrdý, ale dobře kujný a tažný kov, který je odolný vůči korozi.

Vlastnosti...Odolnost: Odolává korozi a oxidaci, a to i při vysokých teplotách. Vodivost: Je dobrým vodičem tepla a elektrického proudu. Magnetismus: Při pokojové teplotě je feromagnetický, stejně jako železo a kobalt.

Slitiny: Snadno tvoří slitiny s jinými kovy, čímž se vylepšují jeho vlastnosti.

Použití niklu: Nerezová ocel; Až 65 % celosvětové produkce niklu se spotřebuje na výrobu nerezové oceli, kde zvyšuje tvrdost a odolnost. Používá se pro výrobu speciálních slitin odolných vůči vysokým teplotám a korozi, například v leteckých motorech, jaderných reaktorech a chemickém průmyslu. Slouží k povrchové úpravě jiných kovů (galvanické pokovování), aby se zvýšila jejich odolnost a estetický vzhled. Šperky a domácnost: Používá se v bižuterii, kuchyňském náčiní, kohoutcích, dřezech a dalších spotřebních výrobcích. Mince: Dlouhodobě se používá k ražení mincí.

tavení niklu – hidroxid niklu -> sulfid niklu -> oxid niklu – > žíhání niklu : výsleskem je čistý nikl

Těžba ČR: Důl Schweidrich se nachází v lesích jižně od města Šluknov GPS: 50.98466, 14.461203.

Hutní metalurgie nemusí být strojírenská metalurgie - obojí jsou však součástí oboru slevárenská technologie

ZPRACOVÁNÍ ŽELEZA - AŤ UŽ JEDNOU TAVBOU - NEBO DVOJITOU TAVBOU JE VLASTNĚ HUTNÍ METALURGIRE, následné FINÁLNÍ ZPRACOVÁNÍ KOVŮ VE SPRACOVATELSKÝCH ZÁVODECH - pokud se dodaný hutní materiál použije na zhotovení nějakého konkrétního výrobku může být opět záležitostí SLÉVÁRENSTVÍ (v tomto případě se tentýž materiál může odlévat POTŘETÍ ve slévárně ve zpracovatelském závodě) nebo záležitostí STROJÍRENSTVÍ - kdy se materiál opracovává jiným způsobem - z nichž slévárenství má nejblíže KOVÁŘSTVÍ)

slévárenská a strojírenská technologie etapy
1. slévárenská technologie - hutní metalurgie
1z. zkoušky
2. SLÉVÁRENSKÁ TECHNOLOGIE - STROJÍRENSKÁ METALURGIE - odlévání, svařování, pájení, tepelné zpracování, TVÁŘENÍ - válcování, LISOVÁNÍ, KOVÁNÍ
3. strojírenská technologie (jako např. soustružení nebo frézování)
4. montáž

další částí příspěvku Železo z Moravy - v okolí Adamova a na Blanensku

po HUTNÍ METALURGII

je tedy STROJNÍ METALURGIE

která se aktuálně ponejvíce vykonává ve zpracovatelských závodech

Kovářství a podkovářství (2. SLÉVÁRENSKÁ TECHNOLOGIE - STROJÍRENSKÁ METALURGIE - odlévání, svařování, pájení, tepelné zpracování, TVÁŘENÍ - válcování, LISOVÁNÍ, KOVÁNÍ)

Ve středověku si kováři materiál zpravidla sami připravovali tavením železné rudy - výroba a zpracování se tedy vždy nemusily odlišovat.

Vyobrazena venkovská kovárna v Rudicích - zajímavý je památník letci RAF v obci

Poměrně známá je například i kovárna v Těšanech - ovšem v jihomoravských rovinách.

Kalení a žíhání - jednou z mnohých technologií, která se provádí zpravidla již ve zpracovatelských závodech je například kalení oceli

Kalení je tepelné výrobků z oceli , vyznačující se vysokou tvrdostí - provázené vznikem nerovnovážné struktury.

Je prováděno jak u nástrojových ocelí, tak u ocelí konstrukčních, například spojovací součásti - a to pro zlepšení určitých mechanických vlastností.

Kalením se dosahuje u součástí vysoké tvrdosti a odolnosti proti opotřebení. Tyto vlastnosti jsou spojeny se vznikem nerovnovážné struktury martenzitu a bainitu, které jsou požadovány po správném zakalení. Zakalením oceli se vždy zvýší i její pevnost v tahu.

Pece pro kalení či linky pro kalení výrobků z oceli jsou určeny pro zpracování výrobků podstatně menších rozměrů než například zařízení v hutích.

proces „kalení“ - například spojovacího materiálu se realizuje třeba na kalících linkách - kdy pec pro kalení je jednou z fází - kterou prochází výrobek z oceli

FeC diagram pro kalení

FeC diagram na ose X teplota (čím se mění krystalická struktura železa- -ferit - austenit - ferit) a na ose Y obsah uhlíku (nejméně má ocel, pak bílá a šedá litina)

Fáze kalení výrobků z oceli

1) Ohřev na kalící teplotu
Kalící teplotu volíme podle obsahu uhlíku v oceli. Tuto teplotu určíme podle Fe3C diagramu. Při tomto kroku nesmí dojít k oduhličení povrchu. Toho dosáhneme tak, že budeme provádět ohřev v redukční peci. Tyto vlastnosti jsou spojeny se vznikem nerovnovážné struktury martenzitu a bainitu, které jsou požadovány po správném zakalení. Zakalením oceli se vždy zvýší tvrdost i pevnost v tahu.

2) Výdrž na kalící teplotě
Při tomto kroku se teplota nemění. Délka výdrže při kalící teplotě určí, do jaké hloubky bude materiál prokalen.

3) Ochlazování
Rozehřátý materiál je nyní třeba rychle schladit. Chlazení probíhá v jednom z výše zmíněných prostředí. Abychom dosáhli co nejvyšší tvrdosti součásti, je třeba provést ochlazování nadkritickou rychlostí, aby nedošlo k rekrystalizaci.

4) 2x popouštění

Povrchová úprava výrobků proti korozi

Legování oceli

Tvrdost oceli záleží na legujících prvcích... jako je molybdén, nikl a chróm. Strategické materiály, které jsou často vzácnější než samotné železo. Molybden je například důležitý pro pancéřování -například tanků – snížení obsahu molybdenu znamená zhoršení kvality pancéřování.

část 9 mediocel

Mittweida – město dříve v NDR, v kraji Karl-Marx-Stadt.

Mediocel, tedy jemná nástrojová ocel a jemná mechanika – pro danný obor by například mohlo vyhovovat město Mittweida.

Mittweida (GPS Decimální: 50.985556, 12.981111) je velké okresní město v německé spolkové zemi Sasko. Nachází se v zemském okrese Střední Sasko a má přibližně 14 tisícobyvatel. Průmys nástrojářský, jemné mechaniky, textilní – zejméma bavlnářský. Mittweida leží na řece Zschopau asi 15 km severně od Chemnitz a zhruba 50 kilometrů západně od saské metropole Drážďan.

V roce 1960 měla Mittweida téměř 21000 obyvatel, od té doby nastal postupný pokles. Ke konci roku 2013 se počet občanů snížil na necelých 15000. Mezi lety 1994 a 2008 byla sídlem stejnojmenného zemského okresu.

Od druhé poloviny 19. století se v okolí Mittweidy začal rozvíjet turistický ruch. Návštěvníky přitahovala zejména romantická krajina údolí řeky Zschopau – tzv. Mittweidské Švýcarsko (Mittweidaer Schweiz), která je i v současnosti hojně navštěvovaná. Ve městě je každoročně pořádáno mnoho kulturních a společenských akcí, velkou letní událostí jsou třídenní Městské slavnosti, které se v Mittweidě konají v polovině měsíce srpna.

stejné téma – ale jiný obor – divadelnictví

část 10 Nikolaj Ostrovsjij

Jak se kalila ocel (Třetí patetická)

Jak se kalila ocel

V románě, který je svéživotopisem samotného N. Ostrovského, typisuje v sobě hlavní hrdina Pavel Korčagin nejkrásnější rysy sovětské mládeže, bojující v revoluci a v občanské válce spolu se svými otci za sovětskou moc a budující po jejím vítězství za upevnění socialismu a zprůmyslnění země.

Nikolj Alexwjevč Ostrovskij: Jak se kalila ocel

Román byl zdramatizován, a divadelní hru uvedlo přibližně v roce 1984 Mahenovo divadlo v Brně.

Ve hře má roli dokonce i Vladimír Iljič Lenin, kterého ztvárnil poměrně známý brněnský herec Josef Karlík. Ovšem bez jakéhokoliv maskování, jen v dobovém kostýmu - tedy obleku. 

Mahenovo divadlo v Brně

Ale je možné, že se nejednalo o hru „Jak se kalila ocel“ – ale o hru „Třetí patetická“.

Miroslav Mikulášek – literární kritik -> Cesty elektrické energie 23h – část 1 elektrárna pro Dovadlo na hradbách – Blog iDNES.cz

Mikulášek Mirioslav * 14.3. 1939, český literární vědec; profesor univerzity v Brně. Zabývá se zejména dějinami sovětského dramatu (Puti razvitija sovetskoj komedii 1925-34 gg. – Vývoj sovětské komedie v letech 1925- 34, Pobednyj smech – Vítězný smích).

11 Ostrava - Vítkovické železárny, Nová huť

Vítkovické železárny (VŽ, GPS: 49.82024, 18.27957) jsou podnik těžkého strojírenství, který je unikátní svou polohou přímo v městské zástavbě v Ostravě-Vítkovicích. V minulosti se jednalo o kombinát s úplnou hutní výrobou (tj. od výroby surového železa a s tím souvisejících produktů, přes výrobu oceli až po její zpracování a produkci výrobků z oceli) – přičemž železná ruda se dováželežela po železnici ze SSSR – ale uhlí se těžilo přímo v Ostravě.

Dopravu uhlí z dolů do překladiště a zajišťovala nákladní lanovka.

lanovka pro dopravi uhlí do překladiště a k jednotlivým koksovnám

rozcestník lanovky Pozemní a visuté lanovky – část 6 – Blog iDNES.cz

Nástupcem Vítkovických železáren je podnik Vítlovice Steel. V současnosti zde však již chybí hutní prvovýroba, tj. vysoké pece s navazujícími provozy. V areálu je rovněž nákladní lanovka.

Nová huť (GPS GPS. 49.7952103N, 18.3056556E), dříve Nová huť Klementa Gottwalda, lidově „enháčko“, je hutnický a strojírenský komplex nacházející se v jižní části Ostravy v prostoru Kunčic